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第800章 微型散热片（第4页）

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月，南京电子管厂的冲压车间里，第一批次微型散热片样品下线。小李用镊子夹起一片，在放大镜下检查，锯齿状边缘的毛刺比设计值多出

0。1

毫米，这会导致安装时与晶体管接触不良。

“不行，得重新调整模具。”

他把样品扔回废品盒，里面已经堆了

300

多片不合格品。负责冲压的师傅急得直跺脚：“0。3

毫米的厚度，还要刻

16

道沟槽，这比绣花还难！”

他指着冲床上的模具，刃口已经磨损得发亮，“再薄就要断了。”

这场尺寸与效率的博弈贯穿了整个研发过程。按设计要求，微型散热片的厚度必须控制在

0。3

毫米以内，才能塞进装甲车电台的狭小空间，而散热面积又不能少于原来的

70%。小李团队尝试了五种不同的沟槽布局，最终还是回到

1962

年的放射状结构，只是把沟槽数量从

12

道增加到

16

道。

7

月的高温天气成了天然的测试场。小李把装有新散热片的晶体管放在阳光下暴晒，环境温度升到

42c时，温度计显示结温

65c，刚好卡在标准上限。“还差

5c的余量。”

他盯着散热片表面的温度分布，中心区域比边缘高出

8c，这意味着热量扩散不够均匀。

老周带着核爆设备的散热数据赶来时，小李正在用显微镜观察散热片的微观结构。“1962

年的黄铜片是锻压的，晶粒更细密，热传导效率比现在的冲压件高

15%。”

老周指着金相照片，“但锻压成本太高，批量生产不现实。”

他建议在冲压后增加一道退火工序，让金属内部应力释放，虽然会增加工时，但能提高

20%

的散热效率。

军方的要求则更加严苛。王参谋在